原標題：臥式冷室壓鑄機用殼體壓鑄模設計

壓鑄因效率高、材料利用率高、成形精度高等優點，在汽車、3C產品、五金零件等方面廣泛應用。針對具體壓鑄件需要設計相應的壓鑄模，殼體需要采用側澆口壓鑄模成形，而側澆口壓鑄模的設計和制造是確保鋁合金壓鑄件品質的關鍵。以殼體鋁合金件為例，介紹鋁合金臥式冷室壓鑄機用壓鑄模的設計。

對某殼體鋁合金壓鑄件進行了工藝分析，詳細介紹了臥式冷室壓鑄機用壓鑄模的結構設計，主要包括分型面選擇、澆注系統設計、側抽芯設計和脫模機構設計，闡述了該壓鑄模的工作原理和結構特點，為臥式冷室壓鑄機用壓鑄模結構設計提供參考。

圖文結果

殼體結構見圖1和圖2，該鑄件要求強度高，質量輕，且在100℃以上高溫高濕環境下工作，因此選用YL102鋁合金，其熔點為650℃，由于Si含量較高，熔煉爐選用金屬坩堝。該鑄件上有2個φ6mm通孔及φ8mm盲孔，外形為φ56mm圓柱面，2個φ6mm通孔有中心距280-0.2mm要求，鑄件尺寸精度要求不高。該鑄件成形性能較好，要求表面光滑，內部不得有裂紋、冷隔、氣孔等鑄造缺陷，內、外表面的起模斜度取1°，鑄件壁厚為4mm，內外圓柱面過渡處設置圓角，半徑取1mm；壓鑄工藝參數：壓射比壓為65MPa，充型速度為42m/s，澆注溫度為630℃，模具預熱溫度為160℃，充填時間為0.1s，采用氟化鈉水作涂料。根據投影面積法計算合模力，選用J1110A型臥式冷室壓鑄機壓鑄，該壓鑄機壓室內徑為φ40mm，外徑為φ90mm，壓射行程為0～120mm。

圖1 殼體平面圖

圖2 殼體三維圖

圖3 殼體分型面方案

（1）方案Ⅰ壓鑄模大型芯設在型芯固定板中，型腔和小型芯設在型腔板中，優點是壓鑄件推出力小。缺點是壓鑄件2個φ6mm小孔與壓鑄件外圓φ56mm及內孔φ48mm中心線的對稱度難以保證；壓鑄模分型面為壓鑄件下平面（裝配基準面），上有飛邊，無法確保尺寸20mm及16mm的精度（見圖1），顯然此方案壓鑄件品質難以保證。

（2）方案Ⅱ壓鑄模一部分型腔和大型芯放在型芯固定板中，壓鑄模另一部分型腔和小型芯放在型腔板中。缺點是壓鑄件2個φ6mm與鑄件外圓φ56mm及內孔φ48mm中心線的對稱度難以保證，壓鑄模分型面設在有外圓的平面上，人為造成壓鑄件外圓有飛邊，鑄件外觀質量差。

（3）方案Ⅲ壓鑄模型腔和大型芯設在型腔板中，小型芯設在型芯固定板中。優點是鑄件飛邊不在鑄件安裝基準面上。缺點是鑄件2個φ6mm小孔與鑄件外圓φ56mm及內孔φ48mm中心線的對稱度有一定影響，但鑄件品質基本能夠保證；以壓鑄件上平面做分型面，壓鑄件上平面上有飛邊。由于壓鑄件裝配時其飛邊被其他零件遮擋，故不影響鑄件在裝配后的外觀品質，此方案較為合理。

（4）方案Ⅳ壓鑄模型腔和大、小型芯全部設在動模。優點是可確保鑄件2個φ6mm小孔與鑄件外圓φ56mm及內孔φ48mm中心線的對稱度。缺點是分型面設在壓鑄件下平面（裝配基準）上，鑄件裝配基準面上有飛邊。此面為裝配基準面，不能有飛邊，故此方案不合理。

方案Ⅴ壓鑄模一部分型腔設在動模，另一部分型腔設在定模，大、小型芯全設在動模。優點是可確保鑄件2個φ6mm小孔與內孔φ48mm中心線的對稱度。缺點是不能確保壓鑄件2個φ6mm小孔與壓鑄件外圓φ56mm中心線的對稱度，且以φ5mm外圓面做分型面，人為造成壓鑄件外圓面上有飛邊，外觀品質差。綜合上述分析，選擇方案Ⅲ，以殼體上平面作分型面。

圖4 殼體澆注系統

圖5 殼體壓鑄模裝配圖

1、4.內六角螺釘 2.限位板 3.楔緊塊 5.滑塊 6.斜導柱 7.頂絲 8.彈簧 9.側型芯 10.動模模仁 11.小型芯 12.頂桿 13.大型芯 14.澆口套 15.分流錐 16.銅管 17.定模座板 18.定模板 19.動模板 20.支承板 21.推桿固定板 22.推板 23.動模座板

圖6 壓鑄品殼體零件

本文作者：

王尚林
江門職業技術學院
本文來源：《特種鑄造及有色合金》雜志