德國寶馬鑄造生產線部署的高速CT系統 VoluMax

精密鋁鑄件是重要的結構材料，不僅對于傳統工業領域，新能源汽車、新基建、消費電子及航空等領域對于該類結構件也有著較大的依賴，現今產業對鑄造零部件提出更為苛刻的質量要求。

例如，汽車工業“輕量化”的需求不斷提高鋁合金、鎂合金鑄件的比例。與此同時，這些應用于核心零部件或承重部件的輕合金鑄件，必須保證每一批次的鑄件質量，特別是鑄件內部缺陷的監控。

復雜的鑄造或壓鑄過程，將產生氣孔、縮孔、夾雜、砂芯斷裂及殘留等內部缺陷。內部缺陷有時可對工件的穩定性產生重大影響。此外，錯誤的幾何形狀也會導致鑄件無法用于之后的組裝。因此，盡早對缺陷進行可靠檢測至關重要。

目前大部分的鑄造廠家常采用破壞性切割或二維X射線抽查鑄件，進行局部或重點位置進行檢查，有限的信息難以完整反應整體實際質量情況。而CT技術作為一種基于三維斷層成像技術，早期主要應用于臨床醫療領域，隨著產業的需求，近幾年活躍于無損檢測及測量等工業領域。其優點在于一次可取代多次而又復雜的檢測作業。僅需一次掃描，便能獲取被測對象內外部全部的信息，使得內部缺陷無所遁形。

此外，如何更好地滿足“工業4.0”與數字化工廠對于檢測的現實需求？關鍵需在線采集大量的實時生產過程數據，其中起決定性的是與質量相關的內部缺陷數據，然而，將CT技術應用于鑄件內部質量的100% 全檢，需解決兩大難題，首先檢測的速度必須實現真正意義的高速，滿足數十秒起的生產節拍，要求系統的軟件及相應算法速度必須與之可匹配，其次，在確保節拍的前提下，缺陷必須可精確判定并可實現智能化定量分析、分類及可追溯等。

在線高速CT系統VoluMax 可在生產過程中 100% 檢驗已加工的輕合金鑄件，即便于苛刻的生產環境中也是如此。該 CT 掃描系統可自動輸出測量結果是否合格，進而剔出異常的工件。

VoluMax集諸多優異性能于一身，其超高速掃描及并行數據處理；基于人工智能技術的在線缺陷評定軟件系統；滿足7 X 24 小時高頻率連續使用，射線系統無需停機冷卻；融合大數據、自動化及智能化的整體解決方案；適應苛刻的生產車間現場環境。

此系統應用了蔡司自動缺陷檢測（ZADD）軟件。該軟件基于人工智能技術，不僅可對缺陷進行檢測及定位，更可對其進行智能化分類。根據所評定的CAD模型，軟件可預測缺陷經后續加工后是否將出現問題及需剔除。如類似缺陷更頻率出現，則質量數據管理軟件ZEISS PiWeb將對此加以識別，即可于早期對鑄造過程進行干預，對生產過程工藝進行調整及修正，以避免浪費節省成本及獲取更高的合格率。

2020年，蔡司（ZEISS）推出新型在線高速CT系統 VoluMax F1500 thunder，其延續了VoluMax產品家族的特點，不僅輕松解決輕合金鑄件缺陷檢測問題，更可實現流水線式的批量化、高效率的檢測作業。

新型高速CT系統 VoluMax F1500 thunder

作為針對鑄造車間場景的在線無損檢測系統，其采用貫穿式工件輸送方式，主要針對于中小型鑄件，并可確保更快的上下料時間，以滿足更高的線邊或在線節拍要求。

對于輕金屬鑄件的生產，在鑄造流程之后立即進行細致檢測非常關鍵。如僅在生產后期檢測缺陷，將導致公司高昂的成本。因此，投資數字化在線無損解決方案用于過程質量保證，從自動化向數字化及智能化方向邁進，通常可于12個月起獲取投資回報，同時可確保更佳的質量一致性，提升企業核實競爭力！