圖源：紅旗研發(fā)新視界

近日，中國一汽研發(fā)總院通過自主研發(fā)與聯(lián)合攻關(guān)，成功研制出高性能鎂合金殼體HDU35電驅(qū)總成，目前已完成裝配，即將進(jìn)入臺(tái)架測(cè)試與整車路試階段。這一成果標(biāo)志著紅旗在核心動(dòng)力部件鎂合金輕量化領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)關(guān)鍵技術(shù)突破。

輕量化是新能源汽車提升續(xù)航里程、優(yōu)化能效表現(xiàn)的關(guān)鍵路徑，而鎂合金在電驅(qū)殼體等濕區(qū)、高溫區(qū)核心部件的應(yīng)用，長期受腐蝕與高溫蠕變兩大技術(shù)瓶頸制約。為此，研發(fā)總院高端汽車集成與控制全國重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室前瞻材料課題組，聚焦鎂合金電驅(qū)殼體應(yīng)用痛點(diǎn)，圍繞材料耐蝕耐蠕變性能提升、耐電偶腐蝕連接工藝優(yōu)化、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及制造工藝迭代等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，開展協(xié)同聯(lián)合攻關(guān)。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)以紅旗HDU35混動(dòng)電驅(qū)總成為應(yīng)用載體，穩(wěn)步推進(jìn)技術(shù)研發(fā)與產(chǎn)品試制，最終成功完成殼體試制與總成裝配。相較于傳統(tǒng)鋁合金方案，該鎂合金殼體單套降重達(dá)10公斤，標(biāo)志著相關(guān)技術(shù)攻關(guān)取得實(shí)質(zhì)性進(jìn)展。

研發(fā)總院聯(lián)合一汽旗新動(dòng)力（長春）科技有限公司電驅(qū)動(dòng)開發(fā)部、一汽鑄造有限公司等單位，構(gòu)建協(xié)同攻關(guān)體系，從材料改性、連接工藝、防腐處理等核心技術(shù)突破，到產(chǎn)品設(shè)計(jì)、仿真分析、工藝優(yōu)化，再到壓鑄調(diào)試與試制資源保障，材料研發(fā)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、試制生產(chǎn)、性能試驗(yàn)及制造落地等各環(huán)節(jié)單位同向發(fā)力，實(shí)現(xiàn)了從技術(shù)方案構(gòu)思到產(chǎn)品試制下線的快速跨越。該電驅(qū)總成將同步搭載于紅旗在研車型開展路試，旨在打通從技術(shù)儲(chǔ)備到整車規(guī)模化應(yīng)用的周期壁壘，全力推動(dòng)技術(shù)量產(chǎn)落地進(jìn)程。

鎂合金是當(dāng)前工業(yè)應(yīng)用中密度最低的金屬結(jié)構(gòu)材料，兼具比強(qiáng)度、比剛度高，減震降噪、電磁屏蔽性能優(yōu)良，易壓鑄成型且可100%回收利用等核心優(yōu)勢(shì)。其中，壓鑄成型是鎂合金最主要的工業(yè)化應(yīng)用方之一式，其應(yīng)用領(lǐng)域隨材料改性技術(shù)（耐蝕、耐高溫、高強(qiáng)韌方向）和壓鑄工藝升級(jí)（高真空壓鑄、半固態(tài)壓鑄等）持續(xù)拓寬，核心聚焦輕量化、高附加值、精密制造等應(yīng)用場景，與壓鑄行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展需求高度契合。

紅旗高性能鎂合金電驅(qū)總成的成功裝配，不僅突破了鎂合金在濕區(qū)、高溫區(qū)動(dòng)力部件應(yīng)用的技術(shù)瓶頸，更為鎂合金在整車核心部件領(lǐng)域的規(guī)模化應(yīng)用探索出了一條切實(shí)可行的技術(shù)路徑。

中國第一汽車集團(tuán)有限公司前身為第一汽車制造廠，現(xiàn)已建立東北、華北、華東、華南、西南五大生產(chǎn)基地，構(gòu)建了全球化研發(fā)布局，旗下?lián)碛屑t旗、解放、奔騰等自主品牌，以及大眾、奧迪、捷達(dá)、豐田等合資品牌，形成了全系列、全場景的汽車產(chǎn)品矩陣與完善的產(chǎn)業(yè)生態(tài)。

本文素材來自：紅旗研發(fā)新視界