圖源：航特裝備

在2025年12月2日舉行的2025年長江產業科技創新大會上，湖北航特裝備制造股份有限公司行業首創的一體式低壓鑄造全鋁承載大車架，作為長江產業集團十大重點創新系列產品在大會上發布。這項技術的突破，成功攻克了超大型薄壁結構件的工藝極限，首次實現投影面積達4.2平方米、壁厚跨度從4毫米至50毫米的一體成型全鋁車架制造。

在新能源汽車輕量化與安全性雙重需求驅動的今天，車架設計制造技術成為行業競爭的焦點。傳統全鋁車架通常由數十個部件通過焊接、鉚接等方式組裝而成，不僅工序復雜、成本高昂，且連接處往往成為結構剛性與安全性的薄弱環節。

湖北航特裝備歷時多年研發，成功攻克了超大型薄壁結構件低壓鑄造中熔體充填控制、變截面結構梯度凝固等多重技術難題，將傳統需要數十個部件組裝的車架結構，革命性地簡化為單一整體鑄造成型。這種一體化設計不僅極大提升了車身整體剛性與扭轉剛度，更通過優化的力流傳遞路徑，顯著增強了車輛的安全防護能力。

目前，該技術已率先應用于比亞迪旗下高端新能源SUV——仰望U8L鼎世版，為這款售價128萬元的旗艦車型構筑了堅實的“鋁金骨梁”。整車架重量較傳統多部件組裝方案明顯降低，實現了安全性與輕量化的完美統一。

湖北航特裝備的一體式低壓鑄造技術，通過在精密可控的低壓環境下，將鋁合金液平穩注入特大型模具型腔，實現了金屬在超薄壁處的完美充填與均勻凝固。整個過程通過智能化控制系統實時監控壓力和溫度，確保成型質量的高度一致性。

“我們不僅在尺寸上突破了傳統低壓鑄造的極限，更重要的是在材料性能與結構完整性上達到了前所未有的水平。”航特裝備技術負責人表示。此次發布的一體式低壓鑄造全鋁車架，其最薄處僅4毫米，最厚處達50毫米，厚度跨越比超過12:1，這種極端差異下的同步成型技術，此前在全行業尚無成功先例。

該技術的另一大創新在于材料配方的優化。航特裝備研發團隊通過微合金化與熱處理工藝的精細調控，使成型后的車架在保持高強度的同時，兼具良好的韌性與抗疲勞性能。

圖源：航特裝備

隨著新能源汽車市場競爭的日益激烈，輕量化已成為提升續航里程、改善操控性能的關鍵路徑。然而，輕量化不能以犧牲安全性為代價，如何平衡二者關系一直是行業痛點。

本文轉載自湖北航特裝備制造股份有限公司，有刪節