10月13日

位于武漢的東風汽車一體化壓鑄工廠內

16000噸壓鑄機低沉的運行聲

與設備提示音交織

十余名工程人員身著工裝

在龐大的設備旁進行投產前的試制、調試

一爐熾熱的鋁液被注入模具，合模、加壓、冷卻——僅兩分鐘，一個完整的新能源電池包托盤便宣告成型。這座承載著全球最大噸位一體化壓鑄技術的工廠，已全面進入投產倒計時。

已經通過竣工驗收的聯合廠房占地面積達4.7萬平方米，其內有兩臺已安裝就位的“工業巨無霸”——16000噸與10000噸一體化壓鑄機。其中，16000噸壓鑄機是全球最大噸位壓鑄機，其工作原理是動模以16000噸的壓力壓向靜模，相當于在模具表面施加20多萬個成年人的重量。

▲湖北新聞視頻畫面

“這是制造技術的革命。”東風電子科技股份有限公司武漢分公司總經理吳曉飛指著正在運行的壓鑄機解釋道，“傳統車身由數百個零散零件焊裝而成，不僅制造流程長，還存在焊接點多、剛度不足等問題。現在可以通過一體化壓鑄，將底盤結構件整合為三個大型壓鑄件，零件數量和焊接點大幅減少，生產效率大幅躍升，車身減重的同時，扭轉剛度可提升10-20%。”

精度控制是衡量技術水平的關鍵。鋁液在40MPa的壓力下快速填充到4平方米的模腔，被16000噸鎖模力穩穩鎖住，快速冷卻成型。整條生產線采用高度自動化設計，確保生產節拍135秒/件、產品合格率95%的高目標。

▲湖北新聞視頻畫面

“更重要的是，我們的材料利用率達96%，可循環利用。”吳曉飛說，“這不僅大幅降低了成本，也從源頭上踐行了綠色制造的理念。”

東風一體化壓鑄項目于2024年11月開工建設，2025年8月如期完成主體廠房竣工驗收。項目一期投資約5億元，預計年產汽車輕量化部件20萬件，二期擬再建四條產線，總年產能目標為60萬件。這些產線將專注于新能源汽車后地板總成、電池殼體等超大型結構件的生產。

▲湖北新聞視頻畫面

回溯行業發展，2020年，特斯拉率先應用6000噸級一體化壓鑄機，帶動制造成本降低30%，生產周期縮短一半以上。此次東風汽車將一體化壓鑄噸位提升至16000噸，并建成全球最大噸位的一體化壓鑄工廠，這是中國在汽車制造高價值鏈環節實現從“跟跑”到“領跑”的關鍵跨越。

吳曉飛告訴記者，隨著調試工作接近尾聲，工廠即將全面投入運營。從技術引進到自主創新，從零部件組裝到一體成型，這座工廠將為中國新能源汽車制造業提供新的技術范本和發展思路。

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